熱鍍覆系列合金產(chǎn)品加工過程當(dāng)中，有時會發(fā)生鋅泄漏。以下是解決問題的一些解決方案：

　　1.鋅液中的鋁含量應(yīng)控制在0.05%以下。建議使用5-10%鋁含量的中間合金代替純鋁錠。

　　2.避免高碳鋼過度酸洗。

　　3.徹底解決碎屑和碎屑飛濺物。

　　4.避免電鍍助劑過熱和燃燒。

　　5.在容易造成熱鍍鋅泄漏的地方，可提前使用高濃度溶劑。

　　6.保持工件入口處熱浸鍍鋅鋅液表層清理，避免鋁集中。

　　7.加強(qiáng)熱鍍鋅預(yù)處理。

　　8.盡量縮短流程的停留時間。

　　9.確保助鍍劑的質(zhì)量濃度和合理比例。

　　10.火焰切割區(qū)域的熱鍍鋅表層去除后，應(yīng)完全去除殘留的砂光。

　　熱鍍覆系列合金產(chǎn)品熱浸鍍鋅工藝廣泛應(yīng)用于許多行業(yè)，尤其是工業(yè)領(lǐng)域。為了更好地進(jìn)行熱鍍鋅，先了解哪些因素會影響熱鍍鋅的質(zhì)量和速度。

　　1.預(yù)處理不徹底，工件表層有一層氧化膜，影響鋅的正常積累。

　　2.導(dǎo)電性差。電流消耗在導(dǎo)線上，但分布到工件表層的電流太小。

　　3.由于工件中碳含量高，高碳鋼、鑄鐵等會下降析氫潛力，加速工件表層的析氫，下降電流效率。

　　4.工件綁得太緊。鍍鋅過程當(dāng)中，工件的部分被屏蔽，涂層太薄。

　　5.浴液溫度低。當(dāng)浴溫較低時，涂層的分散電流密度相應(yīng)下降，涂層的堆疊速度不可避免地下降。

　　6.電鍍?nèi)芤褐袣溲趸c的含量偏高。當(dāng)氫氧化鈉含量較高時，電流效率相應(yīng)下降。

　　7.浴中添加劑含量低會影響涂層的孔隙率，涂層太薄。

　　8.由于缺乏電鍍零件面積的預(yù)算，電鍍過程當(dāng)中的散射電流密度太小。

　　影響熱鍍覆系列合金產(chǎn)品熱鍍鋅工藝鍍鋅速度慢的因素有哪些

　　1.早期清理處理不徹底，因此工件表層有氧化膜，影響鋅的正常沉積。

　　2.導(dǎo)電性差。電流消耗在導(dǎo)線上，并且分布到工件表層的電流太小。

　　3.工件碳含量高。高碳鋼和鑄鐵件將下降氫分離潛力，加速工件表層的氫析出，并下降電流效率。

　　4.工件已裝訂。鍍鋅過程當(dāng)中工件的部分被屏蔽，造成涂層過薄。

　　5.浴液溫度低。當(dāng)鍍液溫度較低時，分布的流動密度將相應(yīng)下降，鍍覆目標(biāo)和速度也將下降。

　　6.電鍍?nèi)芤褐袣溲趸c的含量高。當(dāng)新余熱浸鍍鋅中氫氧化鈉含量偏高時，電流效率相應(yīng)下降。