為了進一步提高導柱的尺寸精度，下降表層粗糙度。碾磨后，引導柱應接地。碾磨時應留下 0.01-0.015 mm 的碾磨量。同樣，為了減少異構內孔表的粗糙度，0.01-0.015mm 的碾磨量也應留待內孔碾磨。在批量生產中。導引柱和導管套分別由圓盤導引柱碾磨機和垂直導引式碾磨機碾磨。

當冷沖壓模具的精度很高時，導柱與導套的配合尺寸可按H6/h5制造。這時候往往采用手磨來獲得較高的匹配精度。

當導柱導套配合工作精度不太高.小批量產品生產時。則采用一個簡易的碾磨技術方法，常用的是在車床上可以進行充分碾磨。導柱裝夾在車床上，在其研究表層形成均勻地涂上一層碾磨劑.然后自己套上碾磨環(huán)，導柱由車床帶動作以及旋轉方向運動，碾磨環(huán)用手握住作軸向循環(huán)往復不斷運動，導套內孔的碾磨在原理上與之相似。

為了保證導柱和導套表層耐磨，中心部位韌性好，一般采用低碳鋼制作。熱處理方法是滲碳淬火。表層硬度要求:導柱HRC56 - 58，導套HRC50-52。

碾磨手柄加工簡單，以普通嬰兒床為主要加工方法。但是，當加工球體刀柄和球體墊圈時，可以使用球體工具進行轉彎。

導柱一般采用碳素結構鋼制造，制造時一般在車床上進行粗加工，粗加工時留下一定的磨削余量，然后進行熱處理，熱處理后滲碳層深度通常為0.8ー1.2 mm，淬火時洛氏硬度為58ー62。

為了提高導柱的尺寸精度和改善表層狀況，還可以留出一定的余量，一般為0.01 mm 至0.015 mm，用于重磨。

使用砂輪機時，通常將導柱卡在隔板內部，上下磨盤的偏心操作使導柱的運動方向周期性變化，從而達到均勻分布磨料的目的，使導柱表層形成縱橫交錯的磨痕。該方法生產效率高，磨具磨損均勻，適用于精密導柱的批量生產。?

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