1、型(芯)表層疏松射芯壓力過高或過低;模具排氣不暢;箱面間隙大，模具缺砂;包覆砂流動(dòng)性差或透氣性差。使用合理的射砂壓力，改善排氣系統(tǒng)，避免空氣滯留;使用變形小的材料作為芯盒;使用良好的流動(dòng)性和透氣性覆膜砂鑄造件。

　　2、脫殼模具設(shè)計(jì)不合理，芯盒溫度不均，使低溫部位強(qiáng)度低脫殼; 覆膜砂熔點(diǎn)低，凝固速度慢，熱強(qiáng)度低。改進(jìn)模具結(jié)構(gòu)，使溫度分布均勻;選用熔點(diǎn)高、凝固速度快、熱強(qiáng)度高的樹脂。

　　3、鑄件氣孔芯排氣不良;樹脂砂產(chǎn)氣率大或不當(dāng);砂芯未完全凝固。改進(jìn)排氣系統(tǒng)，增加排氣效果;使用高濃度或更粗的沙子;使用低放氣覆膜砂鑄造件技術(shù)。

　　4、穿芯砂芯局部強(qiáng)度低或松動(dòng);地殼的厚度很薄。改進(jìn)模具結(jié)構(gòu)，使溫度分布均勻;選用熔點(diǎn)高、凝固速度快、熱強(qiáng)度高的樹脂;調(diào)整射砂壓力; 改善排氣系統(tǒng)。

　　5、鑄件原砂中SiO2含量低;核心表層不致密。調(diào)整射砂壓力，提高芯盒排氣效果，使砂芯表層更致密;選用耐高溫覆膜砂或鋯砂覆膜砂。

　　6、模具(型芯)變形斷裂。模具受熱不均勻，或型芯壁厚不同，造成冷卻時(shí)收縮不一致; 使用凝固收縮率大的樹脂; 芯叉變形或砂芯存放不均; 覆膜砂的高溫性能差; 澆注壓力過大，改善模具結(jié)構(gòu)，使溫度分布均勻; 使用造型托盤存放砂芯; 使用凝固收縮率低的樹脂; 采用耐高溫低膨脹覆膜砂; 改進(jìn)澆注系統(tǒng)(使用無壓型)。

　　7、鑄件內(nèi)縮孔覆膜砂鑄造件鑄件中的樹脂在高溫下燃燒發(fā)熱，使鐵水凝固速度減慢，產(chǎn)生縮孔。使用冷凍覆膜砂;內(nèi)冷鐵放置在殼芯內(nèi)。

　　8、鑄件表層不良酚醛樹脂產(chǎn)生的光亮碳在高溫下漂浮在鐵水表層，凝固時(shí)鑄件表層出現(xiàn)皺紋。添加2%左右的氧化鐵粉，使用導(dǎo)熱系數(shù)高的原砂;給殼芯表層涂漆;在包覆砂中加入特殊輔助材料。